1 原材料的選用
玻璃鋼纏繞貯罐的選材一定要恰當，選材要堅持質量優先、兼顧價格的原則。在實際生產中玻璃鋼纏繞貯罐的罐壁結構一般為內襯層、強度層和外表層。由于各層的作用不同，在材料選用上各有不同，內襯層直接與介質接觸，其材料選擇正確與否，對控制纏繞貯罐的滲漏起著關鍵作用。貯存酸性介質通常選用乙烯基樹脂，如MFE—1、MFE—2。貯存堿性介質采用雙酚A型樹脂，如197#樹脂。要求貯罐耐水則建議采用如189#樹脂。要求貯罐耐堿、耐水采用無堿玻纖，耐酸用中堿玻纖，內襯則采用表面氈、短切氈共同增強，以便提高含膠量，增強抗滲能力。強度層主要滿足貯罐的強度及剛度要求。選材應充分考慮所選樹脂基體必須與纏繞用玻纖有良好的浸潤性，以便形成致密的結構層；外表面與外界環境直接接觸，按耐老化要求選材。
2 玻璃鋼纏繞貯罐的設計
玻璃鋼纏繞貯罐的設計主要包括：力學結構設計、鋪層工藝設計、固化脫模時間合理確定等。貯罐的力學結構設計應確保貯罐的強度及剛度滿足使用要求，使貯罐的變形量在規定的范圍內。設計主要依據是，貯罐結構層所受的應力小于結構層的許用應力，即δ＜[δ]；結構層的應變小于許用應變，即ε<[ε]。以此二者確定貯罐結構層的纏繞線型和纏繞層數。力學結構設計十分重要。若設計不合理，貯罐受力變形導致貯罐局部傲裂紋，結構層受到破壞將直接導致貯罐滲漏。鋪層工藝設計主要根據貯罐力學結構設計確定具體鋪層結構和生產實踐方案，將力學結構設計的結果工藝化。
玻璃鋼制品固化工藝參數十分關鍵。固化時間的長短和固化情況將影響產品的質量及其耐滲性能。同一制品在不同的固化度下強度區別很大。經測試，選用纏繞型886#樹脂制成的玻璃鋼試件，在不同固化度下有不同的拉伸強度及彎曲強度。由于玻璃鋼纏繞貯罐在實際生產中分階段成型及固化，在脫模和使用前，制品必須達到預定的強度要求。一般來說，當固化24h后或巴柯爾硬度達到35以上時就可脫模，進入下一道工序。但整臺貯罐制造完畢后至少應自然固化一周。制品強度達到最佳后，方可投入使用。
3 玻璃鋼纏繞貯罐的制造
3．1 生產工藝
在實際生產中，玻璃鋼纏繞貯罐的工藝流程一般為：確保每一道工序的制作質量，消除各環節的不合理缺陷，對確保貯罐整體不滲漏十分重要。
3．2 內襯層的質量控制
內襯層質量控制十分關鍵。內襯層應是富樹脂層，其厚度一般在0.5~3mm。富樹脂層達到一定厚度時，由于纖維含量過低，內襯層的自身強度不夠，貯罐受到極小的變形就會破壞，出現微裂紋等不良現象。為解決這一問題，在制造時內襯層應分為兩層并控制好樹脂含量。第一層是樹脂含量90％的表面氈，第二層是含膠量70％的短切氈，并形成一個層合結構。根據介質和強度要求，將上述結構重復若干次。
3．3 組裝的質量的要求
玻璃鋼纏繞貯罐滲漏有時出現在組裝接縫處，這是由于組裝不妥所致。組裝時，封頭與簡體內襯一定要對接好。建議在搭接內徑處安裝組裝環，確保對接處平整。對聯接處內外進行充分打磨，打磨寬度不小于300mm。然后，用玻纖氈和樹脂處理接縫。在此基礎上對內外接縫再次糊制，鋪層要求可參照內襯層制造方法
3．4 纏繞工序
纏繞是玻璃鋼貯罐生產的核心工序，在組裝完畢，進行纏繞之前一定要對罐體內襯層進行充氣。充氣的目的是為了確保貯罐纏繞時所需的剛度及強度，另一方面可對內襯質量進行檢測，看其是否有氣眼、氣孔。一旦有這類缺陷，充氣氣壓無法保證，應及時處理。纏繞的主要目的是使貯罐的整體強度及剛度達到使用要求。在纏繞時一定要注意控制好纏繞紗的張力、纏繞角和樹脂含量，確保纏繞紗有良好的浸潤性，纏繞層無氣泡、裂紋、滑紗等缺陷。
3．5 后處理工序質量控制措施
玻璃鋼貯罐纏繞完畢后，固化度達到要求時，應對貯罐進行后處理工序，即貯罐拐角處理和接管安裝。
(1)貯罐拐角處理。對立式玻璃鋼貯罐的拐角必須進行充分處理纏繞完畢后，立式玻璃鋼貯罐的外拐角會形成。
(2)由于工藝或結構上的需要，纏繞玻璃鋼貯罐要有各種開孔，連接接管或零部件。開孔大部份是在整體成型后用機械切割形成的。用機械方法切孔后，無疑破壞了纖維的連續性，造成局部應力集中現象。安裝接管等工作中，多采用開孔補強設計方案，消除或減小應力集中，確保接管區域強度及剛度不受影響。另一方面，糊制接管間隙、內外縫時，一定要逐層加強，與液體可能接觸部位制成富樹脂層，其它部位的樹脂含量控制在55％左右即可。只有做好以上幾點，才可保證貯罐接管區域不出現滲漏。